一、模具管理項目背景和面臨的問題:

　　工業(yè)的迅速發(fā)展，中國作為世界制造業(yè)基地的地位更加鞏固，各種模具工業(yè)近年來在我國不斷增加，但目前在模具工業(yè)市場，存在諸多問題。 模具決定著產品質量，影響著生產排期，所以模具的管理，必將越來越受到企業(yè)的關注，勢將成為完善企業(yè)管理的改進重點和關鍵環(huán)節(jié)。

　　如何采用高科技手段，加強模具工業(yè)市場的安全和品質管理、供應商管理、降低運營成本，使企業(yè)的各項數(shù)據(jù)能夠得到時時有效的采集和追蹤，并為管理提供可視化即時數(shù)據(jù)，是模具行業(yè)急需重點解決的問題。

　　全國近千家電子、五金、塑料及模具企業(yè)，總結發(fā)現(xiàn)只有近5%左右的企業(yè)有使用系統(tǒng)來管理模具的開發(fā)、使用、維護，而其它企業(yè)則多是使用Excel表格或是Access數(shù)據(jù)庫做些簡單程序來做管理，這些管理方式基本上是采用檔案共享方式將收集到的數(shù)據(jù)分享給使用者，常常存在以下的缺陷：

　　◆ 數(shù)據(jù)完整性及邏輯性不強

　　◆ 數(shù)據(jù)安全性不足，控管不方便

　　◆ 資料統(tǒng)計分析及時性及靈活性不夠

　　◆ 缺少自動提醒功能等

二、模具管理中存在的問題：

　　1、生產管理人員

　　1.1生產與物料控制部門(PMC)排產時無法事先知道模具的好壞狀況，經常到了上模生產后才發(fā)現(xiàn)模具有問題，生產次品率高，排期常被打亂；

　　1.2 沒有記錄模具的累積總壓模次數(shù)（啤次）或是記錄不到位，從而預測不到模具的壽命；

　　1.3.每次模具上模參數(shù)沒有完成的記錄，如壓力、成形時長、溫度等；

　　2、模具管理人員

　　1.1模具文件數(shù)據(jù)查找費時，模具位置尋找困難，常常需要花費很長時間才能找到；

　　1.2模具丟失或者被偷盜反映不及時，往往是文件記錄存在，但實際尋找時模具已找不到，無法進行記錄尋找；

　　1.3盤點模具資產很困難，經常需要盤點才知道模具的資產分類及資產狀況；

　　1.4組合模具（模胚+模芯）很雜亂，沒有好的辦法管理此類模具，往往系統(tǒng)配置好，但又很難尋找到進行匹配。；

　　3、工模部管理人員

　　3.1多個工件分別加工，不容易知道整體模具的開模進度。

　　3.2月底很難知道各加工中心工作時間分布狀況，或每套模具占用的加工時間。

　　3.3很困難分析每套模具開模、修模、改模花費的工時及成本。

　　3.4模具制造的進度只能做粗略控制，很難事前掌控每個工件工序進度對模具整體進度的影響。

三、本方案實現(xiàn)的目標:

　　本解決方案建議企業(yè)采用基于RFID技術作為數(shù)據(jù)源的模具管理系統(tǒng)及利用計算機網(wǎng)絡化系統(tǒng)作業(yè)，就可以迅速翻查數(shù)據(jù)，有效地控制作業(yè)流程、監(jiān)察進度、了解維護使用及維護狀況、從而有效地對設備進行管理、評估成本，從而提高工作效率，強化控制，達成運作標準化作業(yè)之目的。

四、采用本解決方案的好處：

　　A.令模具存放更加井井有條，提取更快速有效，使找模時間接省60％。

　　B.對模具的使用歷史作詳細記錄，例如非常重要的總沖壓次數(shù)，因此快捷判斷什么時候應該要制造多一套新模具，好處是直接提高生產出來的產品的質量，誤用壞模具的現(xiàn)象減少56％。

　　C.能提供模具倉庫內的模具的存放狀態(tài)，如可用、停用待修、已作廢等，并將此狀態(tài)的準確性提高68％。

　　D.詳細記錄每套模具維修數(shù)據(jù)。

　　E.詳細記錄模具使用時的注意事項，如上模條件及配合什么機械使用等數(shù)據(jù)。

　　F.資產管理：很容易統(tǒng)計出此模具是屬于本公司的資產，或是客戶的資產，節(jié)省盤點或翻查數(shù)據(jù)的時間，準確追蹤該模具在誰手上。

　　G.可以迅速而準確知道生產一個產品所需要的配套模具。

　　H.能快捷方便地統(tǒng)計出每套模具的實際材料、各工藝成本及外發(fā)加工成本等等,并匯總統(tǒng)計出來。

　　I.用圖表方式來顯示，令您更一目了然就可以看到成本的比例。

　　J.能快捷方便地知道每套模每個工序的最新的完成進度。

　　K.更有效地監(jiān)察及管理每個工序的工作效率。

五、項目建設的主要內容

　　1．安全標準、檢測標準、應用標準制定

　　2．一個模具數(shù)據(jù)管理中心

　　3．RFID中間件系統(tǒng)開發(fā)

　　4．各模具應用于業(yè)務節(jié)點及交接環(huán)節(jié)的部署和信息采集系統(tǒng)

　　5．與已有的企業(yè)管理系統(tǒng)進行應用整合。

六、技術方案概述

　　A. 模具數(shù)據(jù)中心管理：無需對企業(yè)原有業(yè)務流程作出大的調整，可以統(tǒng)一模具進出倉管理，并且模具的借還由專人負責，一切的進出均由《模具基本資料中心》作出記錄、簽收。

　　B. 數(shù)據(jù)共享：可以隨時從《模具基本資料中心》查出每一套模具可以生產的產品型號、資產所屬、使用時注意事項，以及目前的儲存位置、狀態(tài)，并根據(jù)總沖壓次數(shù)判斷出壽命及此模具定期或者定額維護的項目，隨時打開電腦模具資料就一目了然。

　　C. 模具使用歷史跟蹤：完整清晰地記錄模具從出生到報廢過程中，它的生產、維修等歷史明細資料，方便生產、工模、業(yè)務了解模具使用實況。

　　D. 系統(tǒng)流程：簡單且實用的模具交收流程，幫助企業(yè)快速建立并完善良好模具交收流程，確保模具交收清析明了，責權明確， 防止不慎模具遺失。

　　E. 模塊化的作業(yè)流程: 可與企業(yè)現(xiàn)有ERP系統(tǒng)緊密結合，并可單獨分成模塊獨立上線。

七、功能模塊

　　1) 系統(tǒng)組成：

　　基本模塊（數(shù)據(jù)中心、工作平臺、系統(tǒng)管理、封裝工具）、文檔管理模塊（電子倉庫、文檔管理）、工作流程模塊（基本應用流程管理、專用流程管理）、產品結構與配置模塊、項目管理模塊、分類及查詢管理（分類模塊、查詢模塊） 。

　　2) 創(chuàng)新點

　　● 實現(xiàn)動態(tài)項目組織與管理；

　　● 任務動態(tài)調配，沖突自動監(jiān)測與智能消解管理；

　　● 分布式工作流管理系統(tǒng)；

　　● 多種應用工具集的無縫集成；

　　● 向CAPP/ERP系統(tǒng)發(fā)布完整數(shù)據(jù)；

　　● 實現(xiàn)創(chuàng)新知識管理與挖掘。

　　方案特點：集中管理模具資料、跟蹤模具存放位置、快速了解模具可生產產品、及時查詢模具狀態(tài)、預測模具壽命、按用戶控制模具資料使用控管。

八、模具的標識

　　模具的身份，在本系統(tǒng)中標識為電子標簽唯一的一個序列號碼，它代表一組與模具密切相關的數(shù)據(jù)信息。標簽安裝時可靈活安裝，以便生產時取下與重新安裝，標簽中數(shù)據(jù)通過加密進行存儲，所以重新安裝的標簽能保證為系統(tǒng)的標簽。

　　企業(yè)相關操作人員通過系統(tǒng)軟件可以建檔、編輯和維護該信息，所有參與模具管理、使用和流轉的操作及管理人員均可根據(jù)其權限通過標簽讀寫設備或管理軟件查詢到部分或全部信息。

九、相關人員的標識與管理

　　系統(tǒng)中所有相關人員配發(fā)有可讀寫電子標簽身份識別卡作為身份識別和交接依據(jù)。所有相關人員要先到企業(yè)辦理相關手續(xù)，領取證卡，在模具交接時，讀寫設備自動修改卡內相關信息，同時將交接數(shù)據(jù)即時上報中心管理系統(tǒng)。

十、作業(yè)操作人員的識別與管理

　　參與系統(tǒng)作業(yè)的操作人員可以分為以下幾類：

　　1．模具收發(fā)管理人員

　　2．模具領用管理人員

　　3．模具檢驗人員

　　4．模具使用人員

　　5．設備、模具巡檢人員

　　6．系統(tǒng)信息管理人員

　　7．決策或企業(yè)管理人員

　　8．系統(tǒng)管理和維護人員

　　對1到6類人員，系統(tǒng)為每位員工配發(fā)一張唯一的用戶卡,在其進行作業(yè)操作時系統(tǒng)自動判斷其合法性及權限，控制其操作。在其每一操作完成后，讀寫設備將其進行身份代碼與所進行的操作信息一并上報系統(tǒng)中央管理系統(tǒng)。從而達到對所有人員的操作都可以實時跟蹤和檢查。對于第7到8類用戶，系統(tǒng)直接通過用戶名與用戶口令的方式核對身份和權限。

系統(tǒng)總體結構

流程分析

　　流程規(guī)范為三步： 一、模具定購、生產計劃，二、收集數(shù)據(jù)，三、數(shù)據(jù)分析，可參見圖-1，①模具定購、生產計劃：模具生產單內有詳細記錄了生產計劃數(shù)據(jù)如工單號、生產模具編號、工件及工藝安排；②收集資料：模具生產單發(fā)放到工模部，由各組別(模具設計組→數(shù)控組→崁模塊→試模塊等)作業(yè)人員按單施工，再通過生產進度單將制造進度數(shù)據(jù)及時輸入到系統(tǒng)；③資料分析：由成本分析及制造實際成本及進度的分析報表，幫助管理者實現(xiàn)從粗獷到精細管理需求。